導讀：近日，由湖南安淳高新技術(shù)有限公司自主研發(fā)的高CO等溫低溫變換技術(shù)已在該公司連續(xù)運行一年，各項指標全面達到并優(yōu)于設計要求，實現(xiàn)了CO等溫深度變換。傳統(tǒng)CO變換技術(shù)為多段絕熱反應技術(shù)，很難應用于高濃度CO氣體變換。這是我國合成氨領(lǐng)域套高CO等溫變換裝置。
　　
　　CO轉(zhuǎn)化率高達98%以上，系統(tǒng)阻力小，大大降低了運行成本，變換反應熱幾乎全部回收利用，并副產(chǎn)3.4MPa蒸汽11.6噸/時。與傳統(tǒng)變換技術(shù)相比優(yōu)勢明顯。
　　
　　據(jù)了解，如何變換利用濃度高達75%~85%的CO一直是業(yè)內(nèi)的難題，國內(nèi)外尚無成熟、合理的解決方法。這導致當前工業(yè)爐尾氣中大量的CO尾氣被放空或作燃料燒掉，造成大量的資源浪費和碳排放。
　　
　　傳統(tǒng)CO變換技術(shù)為多段絕熱反應技術(shù)，很難應用于高CO氣體的變換。如CO濃度在65%左右，變換反應會很劇烈，反應溫度也會飛漲到不可控的程度。傳統(tǒng)技術(shù)需采用4~5臺變換爐，中間配裝繁雜的控溫換熱設備，不僅反應流程長，而且阻力大，系統(tǒng)阻力達到0.4~0.6兆帕，操作難度也較大。
　　
　　傳統(tǒng)合成氨生產(chǎn)使用固定床間歇氣化工藝，半水煤氣中CO含量在30%左右，CO變換多采用中低低、中串低、全低變流程工藝，以及多段反應、多次換熱調(diào)節(jié)溫度的方式，流程相對復雜、熱損失大、蒸汽消耗高、設備投資大。隨著我國化肥工業(yè)的發(fā)展，合成氨裝置日益大型化，大型合成氨系統(tǒng)造氣多采用粉煤氣化、水煤漿氣化等氣化技術(shù)，氣化粗煤氣中CO含量在50%~76%。而傳統(tǒng)變換技術(shù)為多段絕熱反應技術(shù)，對高CO氣體變換難度*。
　　
　　湖南安淳自主研發(fā)的等溫變換工藝是變換工藝的創(chuàng)新技術(shù)，該工藝將換熱器置于反應器催化劑床層，通過副產(chǎn)蒸汽的方式移去反應熱，保持催化劑床層低溫、恒溫反應，省去多個變換爐和換熱設備，大大縮短了流程。同時，該工藝采用了*的全徑向變換技術(shù)，系統(tǒng)阻力大幅度減少，變換反應溫度可通過蒸汽壓力靈活調(diào)節(jié)。此外，由于設備臺數(shù)減少，占地面積少，裝置投資也大大降低。
　　
　　CO等溫變換是近年來開發(fā)的節(jié)能新技術(shù),具有能耗低、流程短、變換率高等特點,在煤制合成氣高濃度CO變換等領(lǐng)域成功實現(xiàn)工業(yè)化應用,為合成氨企業(yè)實現(xiàn)資源綜合利用、節(jié)能降耗、低碳環(huán)保提供了新途徑。隨著煤氣化技術(shù)的進步,粗原料氣中CO含量提高到70%左右,高濃度CO變換市場前景廣闊。