電泳涂裝的漆膜弊病及其防治：
    電泳涂裝，由于電泳漆的質量不好或涂裝工藝控制不當，漆膜會出現(xiàn)這樣
或那樣的弊病。其中zui常見的缺陷有顆粒、桔皮、縮孔、針孔、異常附著。下面將重點介紹其成因及防治措施。
1、針孔——指涂摸上產生針狀小凹坑的現(xiàn)象。不同針孔產生的原因如下：
1）重溶針孔：
（1）濕漆膜后沖洗及時；（2）槽液PH值過低；（3）助溶劑量過高；
2）氣泡針孔；
（1）電壓太高、電解反應激烈，產生氣泡多，脫泡不良；（2）槽液中雜質離子過多，電導率異常；（3）槽溫偏低或攪拌不充分，氣泡不易排出，且預烘時間短。
3）帶電入槽階梯針孔：（1）槽液對工作表面潤濕不良；（2）鏈速過低。
防治措施：
1）工件經泳涂成膜后離槽，立刻用UF液（或純水）沖洗，以消除重溶針孔；
2）控制好槽液中雜質離子濃度，極液也要控制。把前處理關，因為磷化膜孔隙要身也易產生氣泡，控制也槽液瘟度；
3）要求液面流速≥0.2m/s，防階梯針孔。
4）為防水洗液孔，先保證漆電滲性好，要控制槽內助溶劑含量不能過高，后沖洗水壓不可過高（≤0.15MPa）

2、縮孔——由外界造成被涂物表面、磷化膜或濕膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電壓涂料不相溶的料子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產生火山口狀的凹坑
原因：
1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳表面或乳化在槽液中；
2）被涂物被異物污染，如鏈油、塵埃等；
3）前處理脫脂不良，磷化膜上有油污；
4）電泳后清洗不凈，有油污，純水純度差；
5）烘干爐不凈或循環(huán)風內含油份；
6）漆液顏基本比失調，補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。
   防治措施：
1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)設置除油過濾袋，以除去污物；
2）保持涂裝環(huán)境潔凈（含運輸鏈、掛具、壓縮空氣等）；
3）~5按成因針對性依次調整；
4）保持槽液正確顏基比及溶劑含量等；
5）加強新漆的質量把關，確保溶解、中和好，并過濾。
縮孔與針孔的區(qū)別在于前者凹坑中心部一般有成為核心的異物，凹坑周圍是漆膜堆積凸起。
3、顆粒：
成因：
1）電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物，槽過濾不良；
2）電泳后沖洗液臟或沖冼水含漆量過高；
3）烘干爐臟，落上顆粒狀異物；
4）進入電泳槽的被涂物不潔，磷化后水洗不良；
5）涂裝環(huán)境差。
   防治措施：可根據各成因采取相應調整、改良措施。

4、桔皮：
成因：
1）漆液的顏基比失常（過?。?；
2）雜質離子混入漆液，助溶劑量少；
3）漆液中小分子量樹脂增加；
4）磷化膜粗糙，前處理后水洗不*；
5）電壓過高。
防治措施：（略）

5、異常附著——被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部位，引起涂層在這些部位集中生長，呈異常堆積狀態(tài)。
成因：
1）被涂物表面導電不均，致使局電流密度過大，有：磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣；被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）；
前處理異常，如脫脂不良、有藥液殘留等。
2）槽中雜質離子污染、電導過大、助溶劑量過高、灰份過低；
3）泳涂電壓過高，槽溫高，造成涂膜破壞。
防治措施：
1）嚴格控制白件質理，控制前處理各工序，確保脫脂良好、磷化均勻、水洗充分；
2）嚴格控制槽中雜離子含量?？赏ㄟ^排超濾液補純水來控制槽液電導和溶劑含量。如灰份低，則補加色漿；
3）控制好泳涂電壓，尤其是要控制被涂物入槽時的初期電壓，降低槽液溫度控制極間距離，避免太小。
加外，在涉及到電泳涂料的使用過程中，人們常常“感覺”涂料不穩(wěn)定。

    這實際上是以下各項因素的交錯出現(xiàn)時給人的錯覺。
1）電泳槽受污染嚴重。因工件電泳前純水處理不干凈，將工件中殘留的酸、
堿、鹽類等帶入槽中，使漆液凝結成顆粒物，出現(xiàn)沉底并阻塞過濾設備，造成漆膜弊病。
2）槽液更新期長，且因機械設備的安置不良出現(xiàn)高速磨擦，加快漆的老化，
 同時產生顆?，F(xiàn)象；或因循環(huán)不良而出現(xiàn)顏料沉淀。
3）在生產過程中，因制冷設備不足，液溫太高也會造成槽液壞死結粒。
4）槽液指標控制不嚴，如固體份過低、槽電導率過高，都會加快槽中漆液電解、水解速度，產生顆粒象。
現(xiàn)以表格形成列出電泳涂裝常見涂膜缺陷產生時的檢查要點，供參考：